当前位置：首页> 某烘焙食品厂（面包 / 蛋糕）GMP 净化工程案例 ——ISO 8 级通用区 + ISO 7 级冷却包装区洁净方案
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结合烘焙生产 “前序（烘烤）高温低污染、后序（冷却 / 包装）低温高风险” 的特性，划分 6 大功能区，实现洁净度分级管控：
功能区域 | 核心生产环节 | 洁净度等级 | 关键设计要点 |
原料预处理区 | 面粉、糖、油脂等原料过筛、称量、混合 | ISO 8 级（普通洁净区） | 配备密闭式原料输送管道（避免粉尘飞扬），过筛设备自带旋风除尘器（粉尘捕集率≥95%），地面采用环氧树脂自流平（耐油污、易清洁），墙面用防霉彩钢板（接缝圆弧处理，防积尘） |
面团调制 / 醒发区 | 原料混合制面团、恒温醒发（面包） | ISO 8 级（普通洁净区） | 醒发箱控温 38±1℃、RH 80±5%（适配酵母发酵），车间设机械排风系统（排除面团发酵产生的二氧化碳），设备表面采用 304 不锈钢（防腐蚀、易擦拭），每日清洁后用 75% 乙醇消毒 |
烘烤区 | 面包 / 蛋糕烘烤（烤箱温度 180-220℃） | 非洁净区（辅助控温） | 烤箱上方设专用排烟罩（风量≥1500m³/h），配备油烟净化系统（静电分离 + 活性炭吸附，油烟去除率≥90%），地面铺防滑地砖（耐高温、防油污），设置独立散热通道（避免高温影响相邻洁净区） |
冷却区 | 烘烤后产品降温（从 80℃降至 30℃以下） | ISO 7 级（核心洁净区） | 采用垂直层流冷却隧道（风速 0.3-0.4m/s，均匀降温），控温 25±2℃、RH 45-55%（抑制霉菌生长），换气次数≥25 次 /h，空气经 “初效 + 中效 + 高效（H13）” 三级过滤，出风口设微粒监测仪（实时监控≥0.5μm 微粒） |
内包装区 | 冷却后产品分装（袋装 / 盒装）、打码 | ISO 7 级（核心洁净区） | 包装机上方设局部垂直单向流罩（风速 0.4m/s，覆盖包装工位），内包装材料经紫外线消毒传递窗（消毒时间≥30min）进入，车间保持 + 10Pa 正压（防止外部粉尘 / 微生物渗入），配备异物检测机（金属 / 塑料异物检出率≥99.9%） |
成品暂存区 | 包装后产品暂存（待出库） | ISO 8 级（普通洁净区） | 设恒温恒湿系统（控温 20-24℃、RH 50-60%），货架采用不锈钢材质（防生锈），产品按批次码放（预留通风间隙），每日对地面、货架用 200mg/L 含氯消毒剂擦拭消毒 |
• 分级空气净化系统：通用与核心区差异化设计
针对不同区域污染风险，采用 “分区过滤 + 精准换气” 方案，平衡洁净度与能耗：
◦ ISO 8 级通用区（预处理 / 醒发 / 暂存）：配置 “初效过滤器（G4）+ 中效过滤器（F8）” 二级净化，换气次数≥15 次 /h，新风占比 30%（保证空气新鲜度），确保区域内≥0.5μm 微粒浓度≤352000 粒 /m³；
◦ ISO 7 级核心区（冷却 / 包装）：升级为 “初效（G4）+ 中效（F8）+ 高效（H13）” 三级净化，换气次数≥25 次 /h，新风经除湿处理（RH≤55%）后送入，核心区与相邻 ISO 8 级区域保持 5Pa 压差（防止低洁净度空气渗入），高效过滤器每 6 个月更换 1 次（按压差报警辅助判断）。
• 微生物防控系统：全流程抑制霉菌滋生
烘焙食品（尤其蛋糕）易因冷却湿度高滋生霉菌（如青霉菌、曲霉菌），建立 “环境控制 + 定期消毒” 双防线：
◦ 环境控制：冷却区 RH 严格控制在 45-55%（试验数据：RH＞60% 时霉菌滋生速度提升 3 倍），包装区采用 “恒温 + 低湿” 组合（25℃+RH 50%），减少微生物繁殖条件；
◦ 日常消毒：ISO 7 级核心区每日生产结束后，用 200mg/L 过氧乙酸溶液喷雾消毒（作用 30min），ISO 8 级通用区每日用含氯消毒剂（100mg/L）擦拭地面、设备表面；
◦ 深度消毒：每周对冷却隧道、包装机进行 “热水冲洗（85℃，30min）+ 紫外线照射（2h）” 双重消毒，每月开展全车间霉菌检测（采样点覆盖冷却区、包装区，霉菌数≤10 CFU / 皿）。
• 粉尘与异物控制：源头阻断污染路径
◦ 粉尘控制：原料预处理区的面粉、糖粉采用 “密闭罐储存 + 管道输送”，过筛设备出口连接脉冲布袋除尘器（粉尘排放浓度≤10mg/m³），避免粉尘扩散至洁净区；
◦ 异物控制：内包装区入口设人员风淋室（风淋时间 20s，去除衣物表面粉尘），包装机配备 “金属探测器 + 视觉异物检测系统”，可检出≥0.5mm 金属异物、≥1mm 塑料 / 毛发异物，不合格产品自动剔除（剔除率 100%）。
• 冷却工艺优化：缩短降温时间，减少暴露风险
传统自然冷却需 2-3 小时（易受环境微生物污染），本方案采用 “层流冷却隧道 + 强制降温” 设计：烘烤后产品经输送带进入冷却隧道，洁净空气从顶部垂直下压，快速将产品温度从 80℃降至 30℃（仅需 40 分钟），降温时间缩短 75%，大幅减少微生物附着机会（检测显示：冷却时间≤1 小时时，产品微生物总数比自然冷却低 60%）。
• 设备选型：兼顾食品接触安全与清洁便利性
所有接触食品的设备部件（如面团搅拌机桨叶、冷却隧道输送带、包装机下料口）均采用 304 不锈钢材质（符合 GB 4806.9-2016 食品接触标准），表面粗糙度 Ra≤0.8μm（减少食品残留，便于清洁）；包装机选用 “无菌级设计”，接触食品区域可单独拆卸清洗（避免清洁死角），设备运行时产生的噪音≤70dB（符合车间环保要求）。
• 人员与物料管理：规范流程防污染
◦ 人员管理：进入 ISO 7 级核心区需经 “换鞋→更衣（穿洁净服、戴口罩 / 手套）→洗手消毒→风淋” 流程，洁净服每日清洗消毒，人员不得佩戴首饰、化妆（防止毛发、皮屑脱落污染产品）；
◦ 物料管理：内包装材料（如食品级塑料袋、纸盒）需经 “外箱消毒→传递窗紫外线消毒” 后进入包装区，原料、成品通道完全分离（避免交叉污染），不合格产品单独存放于密闭容器（标注 “待处理”，防止误混入合格产品）。
• 第三方检测达标：经当地食品药品检验所检测，ISO 7 级核心区≥0.5μm 微粒浓度≤35200 粒 /m³，冷却后产品微生物总数≤50 CFU/g，致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌）未检出，均符合 GB 7099-2015 标准；
• 合规认证通过：顺利通过 GB 14881-2013 食品生产通用卫生规范审核，获得 SC 食品生产许可证；
• 运行成效：投用后连续 12 个月生产数据显示，产品合格率从改造前的 92% 提升至 99.7%，霉菌超标率从 5% 降至 0，常温保质期稳定在 15 天（未出现提前变质情况），客户投诉量减少 80%。
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