1. 功能分区：按 “疫苗生产风险等级” 科学划分

结合疫苗生产高无菌要求（尤其是原液纯化、无菌灌装环节），划分 5 大核心洁净区域，实现全流程风险管控：

2. 核心净化系统：聚焦 “无菌控制 + 抗原保护”

• 空气处理系统：高等级过滤 + 精准环境管控

采用 “初效（G4）+ 中效（F9）+ 亚高效（H12）+ 高效（H14 HEPA）+ 终端超高效（U15 ULPA，灌装区）” 五级过滤，核心区域配套专项功能模块：

◦ 无菌控制：无菌灌装区 ULPA 过滤器漏过率≤0.001%，车间设 “无菌空气循环系统”（每小时换气 60 次），确保无菌环境稳定；

◦ 抗原保护：原液纯化、制剂配制区设 “低温控温模块”（控温 2-8℃），避免高温导致疫苗抗原变性，同时配置 “氧气浓度监控系统”（氧含量控制在 18-22%，防止氧化影响活性）。

• 污染防控与消毒系统：全维度灭菌

◦ 日常消毒：各洁净区每日用 75% 医用乙醇擦拭表面（接触药液区域），每周用 500mg/L 过氧乙酸溶液喷雾消毒（非接触区域）；

◦ 深度灭菌：每月对无菌灌装区、制剂配制区进行 VHP（汽化过氧化氢）灭菌（杀灭率≥99.999%，含病毒、芽孢），每季度开展 “环境无菌验证”（通过无菌培养基模拟灌装试验，合格率 100%）；

◦ 外源因子控制：车间入口设 “人员消毒通道”（含全身喷雾消毒 + 鞋底消毒），物料进入需经 “紫外线消毒 + 无菌传递”，防止外源微生物、杂质带入。

3. 工艺适配设计：保障疫苗质量与生产效率

• 无菌传递设计：全流程无接触

各区域间物料传递采用 “双门互锁无菌传递窗”（带 VHP 灭菌功能），冻干后的半成品经 “无菌接驳装置” 直接进入包装区，避免人工接触导致的污染风险，同时减少传递时间（提升生产效率 30%）。

• 设备选型：符合生物制药要求

所有接触疫苗的设备（如生物反应器、层析柱、灌装泵）均通过 “药品 GMP 设备认证”，生物反应器配备 “在线细胞密度监测系统”（实时监控细胞生长状态），灌装设备精度达 ±0.1ml（确保每支疫苗剂量准确）。

• 数据追溯系统：全流程可查

车间部署 “MES 生产执行系统”，记录疫苗生产全流程数据（如培养温度、纯化时间、灌装剂量），同时环境监测数据（微粒、微生物、温湿度）实时存储（保存期≥5 年），满足 GMP 数据追溯要求。

4. 合规验收与运行效果

• 第三方检测达标：经国家药监局认可机构检测，无菌灌装区（ISO 5 级）≥0.5μm 微粒≤352 粒 /m³，微生物（浮游菌）≤0.5 CFU/m³，所有指标均优于标准要求；

• 合规认证通过：顺利通过中国 GMP 认证及 WHO GMP 预认证，具备疫苗出口国际市场资质；

• 运行成效：投用后连续 24 个月无微生物超标、外源因子污染记录，疫苗原液回收率≥95%，成品合格率稳定在 99.8% 以上，生产效率较传统车间提升 40%。