当前位置：首页> 某方便面厂 GMP 净化工程案例 ——ISO 8 级预处理 + ISO 7 级冷却包装区洁净方案
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结合方便面生产 “前序粉尘多、中序油烟重、后序需防菌” 的特点，划分 6 大功能区，实现洁净度与生产需求精准匹配：
功能区域 | 核心生产环节 | 洁净度等级 | 关键设计要点 |
面粉预处理区 | 面粉过筛、称量、混合（添加盐 / 碱） | ISO 8 级（普通洁净区） | 采用密闭式面粉输送管道（负压输送，防粉尘飞扬），过筛设备配套脉冲布袋除尘器（粉尘捕集率≥98%），地面铺环氧树脂自流平（耐磨损、易清洁），墙面用防霉彩钢板（接缝圆弧处理，防积尘），每日清洁后用 100mg/L 含氯消毒剂擦拭 |
和面压延区 | 面粉与水混合和面、面团压延成面皮 | ISO 8 级（普通洁净区） | 和面机为不锈钢 304 材质（内壁抛光，防面团残留），压延机上方设局部排风（排除和面产生的水汽），车间控温 24±2℃、RH 50-60%（避免面团过干 / 过湿），空气经 “初效 + 中效” 二级过滤，换气次数≥15 次 /h |
油炸成型区 | 面皮切割成面饼、高温油炸（160-180℃） | 非洁净区（油烟净化区） | 油炸锅配备封闭式油烟罩（风量≥2000m³/h），连接 “静电分离 + 活性炭吸附” 组合油烟净化系统（油烟去除率≥92%，排放浓度≤15mg/m³，符合 GB 18483-2001 标准），地面铺耐高温防滑地砖（防油污堆积），设专用油渣收集装置（每日清理） |
面饼冷却区 | 油炸后面饼降温（从 180℃降至 40℃以下） | ISO 7 级（核心洁净区） | 采用层流冷却隧道（长度 12m，风速 0.35m/s），控温 25±2℃、RH≤50%（避免冷凝结露滋生微生物），空气经 “初效 + 中效 + 高效（H13）” 三级过滤，换气次数≥25 次 /h，冷却隧道内壁用 304 不锈钢（易擦拭，防油污附着） |
调料包配制 + 包装区 | 脱水蔬菜 / 肉粒 / 酱料配制、面饼 + 调料包组合包装 | 调料配制（ISO 8 级）；组合包装（ISO 7 级） | 调料配制间设密闭搅拌罐（防调料受潮结块），包装区采用全自动组合包装机（面饼 + 3 包调料同步封装），包装工位上方设垂直单向流罩（风速 0.4m/s），车间保持 + 10Pa 正压（防外部粉尘 / 微生物渗入），配备金属探测器（检出≥0.5mm 金属异物，剔除率 100%） |
成品暂存区 | 包装后方便面码垛、待出库 | ISO 8 级（普通洁净区） | 设恒温通风系统（控温 20-26℃、RH 45-65%），货架采用不锈钢材质（防生锈），产品按批次码放（预留通风间隙，防受潮），每周对地面、货架用 200mg/L 含氯消毒剂全面消毒 |
• 粉尘控制与空气净化：分级过滤 + 源头捕集
针对面粉预处理环节粉尘浓度高（可达 280mg/m³）的问题，采用 “源头密闭 + 分区净化” 方案：
◦ ISO 8 级区域（预处理 / 和面 / 调料配制）：配置 “初效过滤器（G4，拦截≥5μm 粉尘）+ 中效过滤器（F8，拦截 1-5μm 粉尘）” 二级净化，换气次数≥15 次 /h，新风占比 30%（保证空气流通，减少粉尘积聚），确保区域内≥0.5μm 微粒浓度≤352000 粒 /m³；
◦ ISO 7 级区域（冷却 / 包装）：升级为 “初效 + 中效 + 高效（H13，拦截≥0.3μm 微粒，效率≥99.97%）” 三级净化，换气次数≥25 次 /h，高效过滤器每 6 个月更换 1 次（按压差表报警辅助判断，初始压差 120Pa，超 180Pa 时更换），冷却区与油炸区（非洁净）保持 5Pa 正压（防止油烟渗入）。
• 油烟净化系统：双重处理 + 达标排放
油炸环节是方便面车间主要污染源，设计 “封闭收集 + 深度净化” 系统：
◦ 油烟收集：油炸锅上方设弧形封闭式油烟罩（覆盖整个锅体，避免油烟扩散），罩口风速≥0.8m/s（确保油烟全收集）；
◦ 净化处理：第一级用静电分离装置（高压电场吸附油烟颗粒，去除率≥85%），第二级用活性炭吸附塔（吸附油烟异味与残留颗粒，异味去除率≥80%），处理后油烟经 15m 高空排放，排放浓度≤12mg/m³（优于国家标准）；
◦ 定期维护：静电分离装置每 2 周清理 1 次（避免油垢堆积影响效率），活性炭每 3 个月更换 1 次（按吸附饱和度检测结果调整）。
• 微生物防控系统：全流程抑制污染
方便面冷却后易因温度下降、湿度上升滋生微生物（如霉菌、细菌），建立 “环境控制 + 定期消毒” 体系：
◦ 环境控制：冷却区 RH 严格控制在≤50%（试验数据：RH＞55% 时，面饼霉菌滋生风险提升 2.5 倍），包装区采用 “恒温 + 低湿” 组合（25℃+RH 48%），减少微生物繁殖条件；
◦ 日常消毒：ISO 7 级区域每日生产结束后，用 200mg/L 过氧乙酸溶液喷雾消毒（作用 40min），冷却隧道内壁用 75% 乙醇擦拭（去除油污残留，防微生物附着）；
◦ 深度消毒：每周对包装机、冷却隧道进行 “热水冲洗（80℃，20min）+ 紫外线照射（2h）” 双重消毒，每月开展车间微生物检测（采样点覆盖冷却区、包装区，霉菌数≤10 CFU / 皿）。
• 冷却工艺优化：缩短降温时间，减少暴露风险
传统自然冷却需 1.5 小时（面饼易受环境微生物污染），本方案采用 “层流冷却隧道 + 强制通风” 设计：面饼经输送带进入隧道后，洁净空气从顶部垂直下压，快速带走热量，40 分钟内完成从 180℃到 40℃的降温（降温效率提升 67%），大幅减少面饼在高风险温度区间（40-60℃，微生物快速繁殖区）的暴露时间，检测显示：冷却后面饼微生物总数比自然冷却低 58%。
• 设备选型：耐油污、易清洁、高效能
所有接触食品的设备部件（如和面机桨叶、冷却隧道输送带、包装机下料口）均采用 304 不锈钢材质（符合 GB 4806.9-2016 食品接触标准），表面粗糙度 Ra≤0.8μm（减少油污、面饼残留，便于日常清洁）；包装机选用 “全自动组合式”（面饼 + 调料包同步封装，生产效率达 600 包 / 小时，比传统设备提升 30%），且接触食品区域可单独拆卸（方便深度清洁，无卫生死角）。
• 人员与物料管理：规范流程防污染
◦ 人员管理：进入 ISO 7 级区域需经 “换鞋→更衣（穿洁净服、戴口罩 / 帽子）→洗手消毒→风淋（25s）” 流程，洁净服每日清洗消毒，人员不得佩戴首饰、留长指甲（防止异物、微生物带入）；
◦ 物料管理：面粉、脱水蔬菜等原料需经 “外箱消毒→拆包→密闭输送” 进入车间，内包装材料（方便面袋）经紫外线消毒传递窗（消毒时间≥30min）进入包装区，不合格面饼 / 调料包单独存放于密闭容器（标注 “待处理”，避免混入合格品）。
• 第三方检测达标：经当地食品药品检验所检测，ISO 7 级冷却区≥0.5μm 微粒浓度≤35200 粒 /m³，面饼微生物总数≤45 CFU/g，致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌）未检出，油烟排放浓度≤11mg/m³，均符合 GB 14881、GB 7189 标准；
• 合规认证通过：顺利通过 GB 14881-2013 食品生产通用卫生规范审核，获得 SC 食品生产许可证；
运行成效：投用后连续 12 个月生产数据显示，产品合格率从改造前的 93% 提升至 99.6%，因粉尘、异物、微生物导致的客户投诉量减少 85%，油烟净化系统运行稳定，未出现环保超标情况，车间清洁效率提升 40%（因设备易清洁设计）。
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