当前位置：首页> 某速冻食品企业水饺生产车间 GMP 净化工程案例 ——ISO 8 级预处理 + ISO 7 级包制速冻 + ISO 6 级包装洁净方案
当前位置：首页> 某速冻食品企业水饺生产车间 GMP 净化工程案例 ——ISO 8 级预处理 + ISO 7 级包制速冻 + ISO 6 级包装洁净方案
结合水饺 “馅料易腐、面团产尘、速冻需控温、包装防异物” 的特性，划分 7 大功能区，实现洁净度与生产流程精准匹配：
功能区域 | 核心生产环节 | 洁净度等级 | 关键设计要点 |
原料预处理区 | 肉类解冻清洗、蔬菜择洗切配、葱姜蒜切末 | ISO 8 级（辅助洁净区） | 肉类 / 蔬菜分设独立清洗线（物理隔离防交叉污染），配备气泡清洗机（去除蔬菜泥沙，水循环过滤），切配台用 304 不锈钢（防腐蚀、易清洁），地面铺防滑环氧树脂（防积水滑倒），墙面用防霉彩钢板（接缝圆弧处理），每 2 小时用 100mg/L 含氯消毒剂擦拭 |
馅料调制区 | 肉糜 / 菜馅与调料（油盐酱醋）混合搅拌 | ISO 7 级（核心洁净区） | 采用密闭式行星搅拌锅（防馅料飞溅污染），搅拌锅接触食品部件为 316L 不锈钢（耐酸碱），车间控温 10±2℃、RH≤60%（低温抑制微生物繁殖），空气经 “初效 + 中效 + 高效（H13）” 三级过滤，换气次数≥25 次 /h，操作人员需戴无菌手套 + 口罩 |
面团加工区 | 面粉、水、盐混合和面、压延成饺皮 | ISO 8 级（辅助洁净区） | 面粉采用密闭管道输送（负压防粉尘飞扬），和面机为全自动无菌型（带 CIP 清洗功能），压延机上方设局部除尘罩（风量≥800m³/h），空气经 “初效 + 中效” 二级过滤，车间控温 22±2℃、RH 50-55%（防面团过干 / 过湿），粉尘浓度≤10mg/m³ |
水饺包制区 | 饺皮与馅料包制成型（机械 / 手工辅助） | ISO 7 级（核心洁净区） | 机械包制设备采用不锈钢外壳（易清洁），手工包制工位设局部垂直单向流罩（风速 0.35m/s），工位间距≥1.2m（避免人员交叉干扰），包制好的水饺经输送带密封输送至速冻区，车间保持 + 10Pa 正压（防外部污染），每小时用 75% 乙醇消毒工具 |
快速冻结区 | 成型水饺快速降温（中心温度至 - 18℃以下） | ISO 7 级（核心洁净区） | 采用隧道式液氮速冻机（速冻温度 - 35℃以下，15 分钟内完成冻结，减少冰晶生成），速冻机入口 / 出口设风幕（防冷量流失与外部空气渗入），车间空气经 “初效 + 中效 + 高效（H13）” 三级过滤，配备温度记录仪（实时监控速冻温度，数据保存≥6 个月） |
成品包装区 | 速冻水饺称重分装（袋装 / 盒装）、密封打码 | ISO 6 级（高洁净区） | 包装机为无菌隔离式（内部 A 级环境），称重精度 ±2g（符合净含量标准），包装工位上方设 “初效 + 中效 + 亚高效 + 高效（H14）” 四级过滤送风，车间保持 + 15Pa 正压，配备 X 光异物检测仪（检出≥0.3mm 金属 / 塑料异物）+ 重量剔除系统（不合格品自动剔除） |
成品冷藏区 | 包装后水饺低温储存（待出库） | ISO 8 级（控温洁净区） | 设恒温冷冻系统（控温 - 18℃以下，温度波动≤±2℃），货架采用不锈钢材质（防生锈），水饺按批次码放（预留通风间隙，防结霜），每日对冷藏库地面用 200mg/L 含氯消毒剂（低温专用型）擦拭消毒，配备门禁系统（防止非授权人员进入） |
• 分级空气净化：高风险环节升级防护，平衡安全与能耗
针对水饺生产不同环节的污染风险，设计差异化净化方案：
◦ ISO 8 级辅助区（预处理 / 面团加工 / 冷藏）：配置 “初效过滤器（G4，拦截≥5μm 粉尘 / 毛发）+ 中效过滤器（F8，拦截 1-5μm 颗粒）” 二级净化，换气次数≥15 次 /h，新风经温湿度调节（预处理区 RH≤65%、面团区 RH 50-55%），确保区域内≥0.5μm 微粒浓度≤352000 粒 /m³；
◦ ISO 7 级核心区（馅料 / 包制 / 速冻）：升级为 “初效 + 中效 + 高效（H13，拦截≥0.3μm 微粒，效率≥99.97%）” 三级净化，换气次数≥28 次 /h，馅料区额外增设低温除湿模块（RH≤60%，防馅料吸潮变质），高效过滤器每 6 个月更换 1 次（按压差表报警判断，初始压差 130Pa，超 195Pa 时更换）；
◦ ISO 6 级包装区：采用 “初效（G4）+ 中效（F9）+ 亚高效（H11）+ 高效（H14）” 四级净化，换气次数≥35 次 /h，高效过滤器漏过率≤0.001%，配备实时微粒监测系统（超标自动报警）。
• 微生物防控系统：全流程阻断污染路径
针对水饺馅料（肉类 / 蔬菜）易滋生微生物的特点，建立 “源头控菌 + 过程消毒 + 末端监测” 体系：
◦ 源头控菌：原料验收时检测微生物（肉类沙门氏菌未检出、蔬菜菌落总数≤1000 CFU/g 方可入厂），肉类解冻用纯化水（符合 GB 5749-2022，微生物≤10 CFU/mL），蔬菜清洗后经臭氧消毒（臭氧浓度 0.3mg/L，作用 5min）；
◦ 过程消毒：ISO 7/6 级区域每日生产前后用 200mg/L 过氧乙酸溶液（低温可用型）喷雾消毒（作用 30min），馅料搅拌锅、包制设备每批次生产后用 85℃热水冲洗（20min）+ 紫外线消毒（15min），人员进入核心区需经 “风淋（30s）+ 手部酒精消毒”；
◦ 末端监测：每日抽样送检（每 10 万只水饺抽 1 份），检测微生物总数、致病菌，每月开展车间环境微生物检测（采样点覆盖馅料区、包装区，菌落总数≤10 CFU / 皿）。
• 粉尘与异物防控：源头阻断 + 智能检测
◦ 粉尘控制：面团加工区采用 “密闭面粉罐 + 负压管道输送 + 脉冲布袋除尘器” 组合方案，除尘器滤袋为防静电材质（避免面粉静电吸附），处理后排放浓度≤8mg/m³，符合 GB 16297-1996 排放标准；包制区地面设防静电地垫（减少粉尘堆积），每日生产后用真空吸尘器（带 HEPA 滤网）清洁；
◦ 异物防控：原料预处理区配备蔬菜异物分拣机（识别并剔除黄叶、石子），包装区 X 光检测仪 + 金属探测器双重防护（检出≥0.3mm 金属 / 塑料 / 毛发异物），不合格品剔除率 100%，操作人员穿戴无纤维脱落洁净服（避免毛发、纤维混入）。
• 速冻工艺优化：快速冻结，保留口感与营养
传统速冻（-25℃，30 分钟）易导致水饺表皮开裂、馅料水分流失，本方案采用 “隧道式液氮速冻机 + 洁净风辅助” 设计：速冻温度 - 35℃以下，15 分钟内使水饺中心温度降至 - 18℃，形成的冰晶颗粒≤10μm（传统速冻冰晶≥50μm），有效减少细胞破裂，检测显示：解冻后水饺表皮完整率≥98%，馅料水分流失率≤3%（传统工艺流失率≥8%），口感更接近新鲜水饺。
• 设备选型：适配食品卫生与低温环境
所有接触食品的设备部件（馅料搅拌锅、包制机模具、速冻机输送带）均采用 304/316L 不锈钢材质（符合 GB 4806.9-2016，耐低温、无重金属迁移），表面粗糙度 Ra≤0.8μm（减少食品残留，便于清洁）；速冻机输送带选用食品级耐低温 PVC 材质（-40℃不脆裂），包装机采用 “低温适应性设计”（-5℃环境下正常运行，避免低温导致设备故障）。
• 人员与物料管理：严标准防人为污染
◦ 人员管理：进入 ISO 7/6 级区域需经 “换鞋→一次更衣（工作服）→洗手消毒→二次更衣（无菌洁净服，覆盖至手腕 / 脚踝 / 头部）→风淋→缓冲间手部消毒（酒精凝胶）” 流程，洁净服每日清洗消毒（低温烘干），人员不得佩戴首饰、留长指甲，工作中每 1.5 小时洗手消毒 1 次；
◦ 物料管理：面粉、肉类等原料经 “外箱消毒→拆包→密闭输送” 进入车间，包装材料（塑料袋 / 纸盒）经紫外线消毒传递窗（消毒时间≥30min）进入包装区，不合格水饺单独存放于密闭冷冻箱（标注 “待销毁”），避免混入合格品。
• 第三方检测达标：经国家食品质量安全监督检验中心检测，ISO 6 级包装区≥0.5μm 微粒浓度≤3520 粒 /m³，水饺微生物总数≤65 CFU/g，致病菌（沙门氏菌、金黄色葡萄球菌）未检出，异物检出率 100%，均符合 GB 14881、GB 19295 标准；
• 合规认证通过：顺利通过 GB 14881-2013 食品生产通用卫生规范审核，获得 SC 食品生产许可证（速冻面米制品类别）；
• 运行成效：投用后连续 12 个月生产数据显示，水饺合格率从改造前的 93% 提升至 99.8%，因微生物、异物、速冻品质问题导致的客户投诉量减少 92%，冷冻保质期内水饺表皮开裂率≤1.2%（传统工艺开裂率≥8%），生产效率提升 30%（得益于自动化设备与洁净环境稳定运行）。
洁 净 工 程 一 站 式 服 务
+86-180-4313-9995
